1. 新产品导入 NPI 与试产跟进：图纸 / BOM 解析，梳理工艺流程，组织手板、小试、中试试产；记录试产问题点，输出试产报告，推动研发、设备、品质闭环问题，实现转量产。 2. 工艺文件标准化编制：制作工艺流程图 Flow‑chart、SOP 作业指导书、点检表、控制计划；更新工程变更 ECN 工艺文件，对产线人员开展工艺培训。 3. 制程工艺设计与工装夹具评估：确定装配 / 加工工序顺序、关键工艺参数；评估、提出工装治具需求，验证治具效果，降低作业难度、减少人为不良。 4. 产线工艺异常分析处理：量产制程不良、批量返工、工艺波动；人机料法环测排查，输出临时对策、永久改善对策，快速止损恢复生产，闭环 8D 报告。 5. 良率提升与工艺优化：分析直通率、不良柏拉图，定位工艺类根因；DOE 参数验证，优化工艺窗口，降低报废、返工，提升制程良率。 6. PFMEA 过程失效分析：识别各工序潜在工艺失效模式，评估风险，制定预防、探测管控措施，更新 PFMEA 文件。 7. 物料、变更与可制造性评审 DFM：参与研发图纸 DFM 评审，识别难加工、难装配问题；处理物料版本变更、工程变更在产线落地执行。 8. 制程数据监控与改善项目推进：监控关键工艺参数，统计良率、报废损耗；主导工艺改善项目，输出改善报告，固化改善成果。

专业：材料加工工程、金属材料工程、焊接技术与工程、机械工程、机械设计制造及其自动化优先 1. 现场实战意识：高频下车间，看得懂现场作业，不能只看图纸文档。 2. 技术问题拆解能力：面对批量不良，从现象拆解到工艺、物料、操作手法根因。 3. 严谨的风险思维：做 PFMEA、工艺变更，预判潜在失效风险。 4. 跨部门推动能力：对接研发、生产、设备、品质；PE 无直接管理权，靠技术方案推动各方落地整改。 5. 应急响应能力：产线工艺异常，快速输出临时对策，减少停线损失。 6. 文档输出能力：SOP、试产报告、8D 报告输出，工艺知识沉淀。 7. 学习理解力：快速理解新产品结构、新工艺原理。